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晶体石墨增碳剂的使用方法及晶体石墨粒度要求

作者:宁夏永瑞达炭素有限公司 日期:2021年6月25日

  增碳剂在使用过程中,增碳剂有碳吸收和氧化损失。不同形状和粒径的增碳剂对吸收和损失的影响不同。例如,石墨压块(颗粒)和石墨电极碎片在铸铁中渗透面大,回充率高;增碳剂颗粒小,在增碳速度较快的同时,氧化损失速度也较快。因此,在生产中,必须根据炉子的类型、炉膛的直径和容量,以及加料器的添加方法,正确选择增碳剂种类和粒度。使用增碳剂增加碳的主要方法是将增碳剂直接放入炉内作为炉料。当工艺需要在炉外增碳时,常采用喷粉或注铁的方法增加碳。

增碳剂成分

晶体石墨增碳剂使用方法

  炉内投入法

  适用于感应炉冶炼。根据工艺要求,具体方法如下:

  中频电炉冶炼可根据配比或碳当量要求在电炉底部随负荷添加,回收率可达95%以上;

  当铁水熔化后含碳量不足调整含碳量时,先在炉内清渣,再加增碳剂。将铁水加热,电磁搅拌和手动搅拌使碳溶解和吸收。回收率可达90%左右。有的工厂采用所谓的低温回充工艺,即只有部分炉料熔化。当铸铁温度较低时,将所有增碳剂一次性加入铸铁中,同时用固体装料将其压入铸铁中。让它暴露铸铁的表面。

  配料及喂料顺序及按结晶石墨充料方式

  钢铁材料的大部分成分使用20%至30%的增碳剂+工业碳废料。增碳剂用量由车间内增碳剂量决定,不超过30%为宜。进料顺序是炉底先加炉料,后加工业废煤,大功率输送。

  当熔化到60%时,加入增碳剂成分总量的一半。加入增碳剂后,继续提高烘箱温度,加入料熔化。剩余的60%在炉料完全熔化并加入炉渣后加入。不断摇晃直到碳增加。试剂完全溶解后,取样进行分析。

  最后,将剩余的晶体增碳剂(粒径0.5-1.0mm)覆盖在包装内的球化剂,以促进石墨的成核和孵化。

石墨增碳剂

晶体石墨粒度要求

  1t以下电炉熔炼晶质石墨粒度0.5~2.5mm,1t-3t电炉熔炼晶质石墨粒度要求2.5~5mm,3t-10t电炉熔炼晶质石墨粒度要求5.0~20mm,覆盖钢包内的球化剂,结晶石墨的晶粒度应为0.5-1.0mm。

  炉外增碳

  用焦粉作回料,将粉粉撒入袋中,以40公斤/吨的量吹入,预计可将铸铁的含碳量由2%提高到4%。回炉过程中铁逐渐增加碳利用率降低回炉前铸铁温度为1600,回炉后平均温度为1299。喷焦粉增碳,一般以氮气为载体.在工业生产条件下,使用压缩空气更为方便,压缩空气与多余的碳粉混合,在高温下吹入铸铁中。在压缩空气中与氧气一起燃烧产生一氧化碳。化学反应的热量可以补偿部分温降,CO还原气氛有利于增碳效果的增强。

  要在铁提取过程中增加碳,请将粒径为0.5至1.0毫米的增碳剂装放入袋中或随水流从提取罐中冲洗。除去铁水后,搅拌均匀,尽可能溶解和吸收碳,回收碳,回收率在55%左右。