晶体石墨增碳剂的使用方法及晶体石墨粒度要求

　　增碳剂在使用过程中，增碳剂有碳吸收和氧化损失。不同形状和粒径的增碳剂对吸收和损失的影响不同。例如，石墨压块(颗粒)和石墨电极碎片在铸铁中渗透面大，回充率高;增碳剂颗粒小，在增碳速度较快的同时，氧化损失速度也较快。因此，在中，必须根据炉子的类型、炉膛的直径和容量，以及加料器的添加方法，正确选择增碳剂种类和粒度。使用增碳剂增加碳的主要方法是将增碳剂直接放入炉内作为炉料。当工艺需要在炉外增碳时，常采用喷粉或注铁的方法增加碳。

晶体石墨增碳剂使用方法

　　炉内投入法

　　适用于感应炉冶炼。根据工艺要求，具体方法如下：

　　中频电炉冶炼可根据配比或碳当量要求在电炉底部随负荷添加，回收率可达95%以上;

　　当铁水熔化后含碳量不足调整含碳量时，先在炉内清渣，再加增碳剂。将铁水加热，电磁搅拌和手动搅拌使碳溶解和吸收。回收率可达90%左右。有的工厂采用所谓的低温回充工艺，即只有部分炉料熔化。当铸铁温度较低时，将所有增碳剂一次性加入铸铁中，同时用固体装料将其压入铸铁中。让它暴露铸铁的表面。

　　配料及喂料顺序及按结晶石墨充料方式

　　钢铁材料的大部分成分使用20%至30%的增碳剂+工业碳废料。增碳剂用量由车间内增碳剂量决定，不超过30%为宜。进料顺序是炉底先加炉料，后加工业废煤，大功率输送。

　　当熔化到60%时，加入增碳剂成分总量的一半。加入增碳剂后，继续提高烘箱温度，加入料熔化。剩余的60%在炉料完全熔化并加入炉渣后加入。不断摇晃直到碳增加。试剂完全溶解后，取样进行分析。

　　后，将剩余的晶体增碳剂(粒径0.5-1.0mm)覆盖在包装内的球化剂，以促进石墨的成核和孵化。

晶体石墨粒度要求

　　1t以下电炉熔炼晶质石墨粒度0.5~2.5mm，1t-3t电炉熔炼晶质石墨粒度要求2.5~5mm，3t-10t电炉熔炼晶质石墨粒度要求5.0~20mm，覆盖钢包内的球化剂，结晶石墨的晶粒度应为0.5-1.0mm。

　　炉外增碳

　　用焦粉作回料，将粉粉撒入袋中，以40公斤/吨的量吹入，预计可将铸铁的含碳量由2%提高到4%。回炉过程中铁逐渐增加碳利用率降低回炉前铸铁温度为1600，回炉后平均温度为1299。喷焦粉增碳，一般以氮气为载体.在工业条件下，使用压缩空气更为方便，压缩空气与多余的碳粉混合，在高温下吹入铸铁中。在压缩空气中与氧气一起燃烧产生一氧化碳。化学反应的热量可以补偿部分温降，CO还原气氛有利于增碳效果的增强。

　　要在铁提取过程中增加碳，请将粒径为0.5至1.0毫米的增碳剂装放入袋中或随水流从提取罐中冲洗。除去铁水后，搅拌均匀，尽可能溶解和吸收碳，回收碳，回收率在55%左右。